1. Krimforbindelse
Crimp -forbindelse er brugen af værktøjer eller udstyr til at deformere og trykke påstikFælles på ledningen gennem tryk, danner en mekanisk forbindelse mellem stikterminalen og ledningen, hvilket giver den god mekanisk og elektrisk ydeevne. På nuværende tidspunkt er der tre kendte tilslutningsmetoder til bilforbindelser, men udenlandske ledningsnetkabler og plug-in-terminaler er for det meste forbundet ved krympning. Denne processteknologi er allerede meget moden og stabil og er velegnet til storstilet praktisk produktion.
Gennem analysen og resuméet af relevant litteratur er der mange procesparametre, der har en betydelig indflydelse på kvaliteten af krympning, hovedsageligt koncentreret i terminalstruktur, krympningsmetode, krympningshøjde og krympelængde. Blandt dem spiller krympningshøjden en afgørende rolle i krympningsforbindelsen. De mekaniske egenskaber ved krympede terminaler vil stige med faldet i krympningshøjden, men efter overskridelse af en vis kritisk værdi vil de mekaniske egenskaber hurtigt falde; Den elektriske ydeevne af krympningsterminaler vil først stige og derefter nå et vandret niveau, når krympningshøjden falder, og falder til sidst gradvist igen. Derfor er det nødvendigt at bestemme en passende krympningshøjde for at sikre god mekanisk og elektrisk ydeevne så meget som muligt.
- Fordele ved krympningsforbindelse: ① Pålidelig forbindelse, høj produktionseffektivitet og tilpasningsevne til automatiseret produktion; ② Forbindelsesprocessen kræver ikke lodde eller flux, hvilket overvinder ulemperne ved vanskelig rengøring af loddet og let oxidation af loddeoverfladen; ③ På samme tid har krympningsprocessen lave miljøbehov, enkel drift og er ikke tilbøjelig til kunstig fiasko. Men dens ulemper er også ganske åbenlyse. Selv efter krympning er der stadig ufuldstændig kontakt mellem ledningerne, og der er en stigning i kontaktmodstand under langvarig drift, hvilket i sidste ende fører til, at leddet er tilbøjeligt til opvarmning og øget elektrisk energitab, der påvirker kredsløbssikkerheden.
2. svejsningsforbindelse
På grund af vanskelighederne ved traditionelle svejsningsprocesser ved at imødekomme udviklingsbehov påføres ultralydsvejseteknologi gradvist til svejsning af højspændings ledninger i elektriske køretøjer. Der er mange procesparametre til ultralydssvejsning, hovedsageligt inklusive svejsningsvarighed, svejsningstryk og svejsningsamplitude. I henhold til relevant litteraturundersøgelse viser de mekaniske egenskaber ved svejste komponenter normalt en tendens til først at øge og derefter falde med stigningen i svejseparameterværdier.
- Fordelene ved ultralydssvejsningsteknologi inkluderer: ① Et bredere svejseområde, der ikke kun gælder for det samme materiale, men også i stand til at opnå gode hurtige prototypeffekter til svejsning mellem forskellige materialer med forskellige egenskaber; ② Svejsestyrken er højere, og ultralydsvejsning kræver ikke ekstern opvarmning af det svejste prøve, så resterende stress genereres ikke på grund af opvarmning af prøven. På samme tid opnås højere svejsestyrke med bedre stabilitet og træthedsmodstand; ③ Svejsningseffektivitet er højere, ultralydsvejsning kræver ikke svejsestænger, kræver ikke afkøling, kan hurtigt gennemføre stedet svejsning, kontinuerlig svejsning og andre operationer og spare mere energiforbrug; ④ Mere sikker og miljøvenlig, ultralydsvejsning kræver ikke yderligere flux og vil ikke forurene strukturen af de svejste dele, hvilket sikrer integriteten af de svejste dele i størst mulig omfang.
- Ultralydssvejsning har også ulemper: ① Med stigningen i tykkelsen og hårdheden af det svejsede arbejdsemne øges vanskeligheden ved svejsning kraftigt, og den krævede svejsekraft øges indirekte fremstillingsvanskeligheden og omkostningerne ved højeffekt ultrasoniske svejsemaskiner; ② Den udfoldede overflade af arbejdsemner, der er svejset af ultralydsbølger, vil være relativt brede, hvilket gør det vanskeligt at installere i smalle positioner.
